高溫熱處理爐的4大特點分析
高溫熱處理爐具有以下特征:
1、高溫熱處理爐的溫度范圍大:
塑性好的奧氏體鋼,其溫度范圍為900~1200℃;熱處理由于工藝要求不同,溫度高的可達1300℃,低的只需100℃左右。溫度相差如此之大,其爐子結構也有很大不同。爐溫高于650℃的叫高溫高溫熱處理爐,熱量的傳遞以輻射方法為主,對流為輔;爐溫低于650℃的叫低溫高溫熱處理爐,熱量的傳遞首要依托對流方法。熱處理要求爐膛溫度均勻,防止部分溫度過高,所以高溫熱處理爐的爐膛與燃燒室有時是分隔的。
2、高溫熱處理爐的爐溫操控嚴厲:
壓力加工前的加熱,金屬溫度不堅決一二十度,一般對質量沒有多大影響。但高溫熱處理爐能否確保熱處理工藝所要求的溫度,對產品質量有很大影響,一般上下不跨越3~10℃。被加熱物斷面上的溫度分布應盡或許地均勻,溫差不得跨越5~15℃。就操控爐溫而言,電爐比較優(yōu)勝。為了抵達準確操控溫度的意圖,選用均勻地安排功率小的無焰燒嘴、平焰燒嘴的方法,這樣便于分段操控,燒嘴太少,過于會集,簡略出現(xiàn)部分過熱。一起,燒嘴或電熱體的安排及爐子結構應有利于爐氣的循環(huán),使爐內溫度趨于均勻,為此意圖在爐內可選用電扇。
3、高溫熱處理爐應盡量減少金屬的氧化與脫碳:
對鋼材的熱處理,不允許有表面的氧化與脫碳,應堅持表面的亮光。高溫熱處理爐往往需要密封,以便操控爐氣成分,有時還要堅持爐膛內某種特定的氣氛。例如冷加工鋼材的亮光退火,多半在保護氣體介質或在真空中進行,所以馬弗罩和輻射管在高溫熱處理爐上使用許多。當工件或鋼材進行化學熱處理時,如滲碳、滲氮、氰化等,都要堅持在必定成分的活性介質中加熱,須用馬弗爐或浴爐。
4、高溫熱處理爐的生產率及熱效率低:
熱處理時,為了使金屬斷面上溫度均勻,使結晶安排轉變得徹底,需要使金屬在爐內停留較長的時刻,不論是哪一種熱處理,材料在爐內都有一個或幾個均熱或保溫階段,冷卻進程也往往在爐內進行。有些品種的熱處理,甚至要進行多次加熱、保溫文冷卻。許多高溫熱處理爐是周期性作業(yè)的。由于以上原因,高溫熱處理爐的生產率和熱效率比軋鍛加熱用爐低得多。
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